1983年，李志強從部隊轉業來到中航工業黎明裝配試車廠成為一名裝配工人。為盡快掌握裝配技術，他發奮學習，吸取新知識，掌握新技能，自學了機械裝配的大部分課程。工作中，他勤于思考、善于鉆研，形成了在干中學、在學中干的良好習慣，練就了過硬的技能，成為了行業的能工巧匠。

　　在一次產品排故中，李志強一馬當先，帶領班成員組晝夜兼程，歷經60多天的打拼，為排故取得重大成果做出了突出貢獻，創造了發動機總裝的奇跡，受到了中航工業以及公司領導的高度贊揚。那段日子，李志強每天工作12個小時以上，關鍵時刻，甚至連續工作36小時。經過與團隊成員的分析，李志強終于發現了解決技術難題的突破口，經過反復論證以及對發動機的多次分解和裝配，最終選擇了最為適宜的方法，順利完成了這次任務。

　　航空發動機漏油一直被視為企業瓶頸，李志強與團隊剖析管路漏油三大原因，采取有力措施，有效降低了發動機漏油臺次，減少了發動機重復試車次數。僅2013年，就為公司避免了重復試車費用2300余萬元。

　　多年來，李志強與班組成員持續開展精益改善活動。在班組中推廣針對管路校正與安裝的“李志強操作法”，消除了發動機組件的裝配瓶頸。持續進行小改小革，包括零件形跡管理、裝配車防撞保護裝置、接油盒搭板等。“李志強鎖片鉗”、“李志強鎖刻刀”，以他名字命名的改進工具明顯提高了裝配效率。僅2013年，已有400人次參加了精益改善活動，節約價值近千萬元。

　　近年來，班組面臨生產任務急、周期短的難題。為改變這種局面，李志強絞盡腦汁想出了“接力作業法”。接力作業就是將人員分成組，長時間接續生產。無數次的反復試驗，此方法打破了過去傳統的作業模式，實現了兩班接力作業、連續生產。運用此方法，在保證質量的前提下，裝配時間縮短了20%。